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精益生產是一種以最大限度地減少企業生產所占用的成本資源,降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式。通過對倉儲管理進行細化和持續改進,識別和清除所有倉儲管理中的浪費及不必要的物料,盡可能的減少企業生產中庫存積壓和原材料浪費等問題,實現損耗最小化和利益最大化。

倉庫是長15米寬4米的長方體,并分割成3個相同的小間,只有3個貨架和少量托板,空間較小,倉庫面積和建筑物空間存在浪費,倉庫的利用率低,貨位布置不合理,物料標識不規范,物料堆放無規則,倉庫的利用率低,影響生產效率。

物料發放采取的是現用現取的方式,物料發放不集中,容易漏發或混淆,并且領料時要等待倉管員取料、核對型號和數量,對生產時間也產生浪費。因為不能讓工人等待太久,小件物料發放時經常不計數量,造成多次補料和不必要的損耗,多頻率、小批量的物料領取,使生產經常中斷,生產周期延長,生產效率較低,不能按時交貨。

由于是按項目生產,原材料采購都是按客戶的需求,當客戶變更技術要求時,部分材料也會更改,但其他項目又不能使用這些材料,致使部分材料成為呆滯料。還有一部分材料使用次數少用量小,但是采購時都是整包或整件,剩余量較大滯留時間長。重要材料都有備件,備件種類較多但并未統計,不能進入生產環節,造成資源的浪費,不符合精益生產的要求。

(1)根據采購控制規定,將外購物資分為A、B、C 3類,3個庫房分為大量存儲區、小量存儲區和退貨區(呆滯料及廢料),大量存儲區存放A、B類材料;小量存儲區存放C類材料,退貨區存放呆滯料和廢料。使3個庫房充分利用起來,盡量不在庫房外堆積材料,避免材料的丟失和混放產生浪費。

(2)采用橫列式排放,根據物品分類目錄規劃倉位,小件采用貨架擺放,大件托板放置。貨位根據庫房號、貨架號、層次號、貨位號四者統一編號,并在明顯位置掛牌標識。貨位布置要緊湊,便于收貨、發貨、檢查,堆垛穩固通道流暢。

(1)根據生產日計劃提前備料。生產日計劃下達后,確定揀選的產品,明確產品存儲位置,選擇最短取貨路線,到各貨位分別取貨,更改物品保管卡,將貨物放置于備料區。備料制度的實行,減少了領料次數和等待時間,降低了生產時間的浪費。

(2)建立標準損耗量。大件、重要物料嚴格管控,爭取實現零損耗;小件、次要物料稱重計數,損耗控制在5%以內;易耗品物料損耗控制在10%以內。對超過損耗的行為進行倒追檢查,并對主要負責人進行追責。

(3)建立和完善補料制度。在正常發料完成后,其余零散領料均為補料,如需補充材料要注明原因,并由班組長統一補料,補料次數盡量要少,對人為原因產生材料浪費要進行追責并予以處罰。

(1)對呆滯料要進行預防,呆滯料和備件分類存放。在產品設計階段反復和客戶溝通,確定不再更改后下達生產任務,如采購完成后設計更改,應和客戶溝通是否可替代,如不能替代應及時退貨或更換。呆滯料和備件按材料分類目錄劃區存放在退貨庫,以便及時對這些材料進行退換。

(2)呆滯料和備件的內部消耗。通過替代使用、設計開發利用、二次開發利用等方式對呆滯料和備件進行消化,使呆滯料和備件能夠充分利用起來,減少庫存,提高材料利用率。對和現用材料型號規格相近的呆滯料或備件,在不影響產品質量的情況下可進行替代使用;產品設計時可根據呆滯料進行專門的設計,或對呆滯料進行改造后進行再利用。

(3)呆滯料和備件的外部消耗。通過客戶承擔變更損失、原材料退回供應商或更換成其他材料等方式減少損失,降低可能會產生呆滯料的風險。備件如數量太多作用不大,可以在留夠備用量后對剩下的進行出售。